Seguimos con historia de la compañía: un estudio del año 1990 realizado en Talleres Núñez (NUBA Screening Media, S.L. en la actualidad), donde se revelan los resultados comparativos entre las superficies de goma y las metálicas.
En este estudio, los áridos que componían la parte sólida de las mezclas tenían que ser separadas por tamaños para componer la curva granulométrica adecuada ya que sus porcentajes dependerían de las características técnicas de las mezclas. Por ello, ha sido necesario evolucionar y construir diferentes clases de superficies atendiendo a las necesidades de cada momento.
- Primeramente, solo se pensó en obtener tamaños calibrados a diferentes medidas.
- Sin olvidar la primera condición, se pretendió obtener la máxima producción por m2 disponible en cada máquina.
- Y por último, se construyeron superficies atendiendo únicamente a que estos sean duraderos, despreciando el rendimiento por m2 y la repercusión de su coste por tonelada cribada.
El hecho de que unas superficies tengan una mayor producción por metro cuadrado afectan en los siguientes factores:
A) En una menor inversión en la criba de clasificación y como consecuencia una notable disminución en canaletas, estructura, soporte, etc.
B) En el consumo de energía eléctrica y en la mano de obra pues a un mayor número de horas de funcionamiento, en las superficies de menor producción, para conseguir el mismo número de toneladas, aumentan como es lógico estas dos partidas.
C) En la rigurosidad del calibrado de los productos pasantes en las superficies de goma, antes de ser sustituidos por rotura se produce una gran deformación respecto a la dimensión del orificio, lo que origina una constante modificación de las curvas granulométricas de producción.
Las diferentes superficies utilizadas a través de la evolución tecnológica han sido:
- Tipo 1: Chapa perforada de orificios redondos y posteriormente de formas cuadradas y rectangulares.
Ha ido desapareciendo debido a que la propia forma de los áridos naturales y triturados con el deslizamiento por la superficie de la chapa los convierta en superficies de muy baja producción.
- Tipo 2: Mallas de alambre de luces cuadradas y rectangulares.
En su época tuvo una gran aceptación por el alto rendimiento y su precisión en el calibrado, sin embargo, la baja calidad de los alambres utilizados en su fabricación les hacía ser poco duraderos. No obstante, son considerandos de elevada producción.
- Tipo 3: Mallas de goma de orificios cuadrados y rectangulares.
Ha aparecido en el mercado para aumentar la duración de las superficies ante las acciones de desgaste ocasionadas por los elementos abrasivos. Son considerados, aunque de mayor producción que los del tipo 1, de baja producción.
Desde hace una década, las superficies de tipo 2 se fabrican con alambres de acero de resistencias de 120 a 180 Kg/mm2 al carbono con duración alta, frente a las acciones de la abrasión que los hace muy resistentes y preciosos.
Teniendo en cuenta la mayor exigencia del calibrado y competitividad en los costes de fabricación, es imprescindible no olvidar los factores A), B) y C) que hemos enumerado anteriormente.
Es por lo tanto muy importante establecer una comparación de producciones entre los tipos 2 y 3 de superficies que se usan actualmente.