Rescatamos para esta publicación un artículo publicado del año 2009, donde aún nos presentábamos al mercado bajo el nombre de “Talleres Núñez”. En el artículo se reflejan muchos datos técnicos en los que nos hemos ido apoyando para llegar a dominar este versátil material: el poliuretano. ¡Disfruta de nuestro artículo técnico!
Cuando presentamos la elección del tipo de malla para la clasificación de los áridos, estos, han de ser sometido a un análisis muy riguroso olvidándonos muchas veces del precio y la duración. Se debe tener en cuenta la eficacia de la clasificación para evitar los problemas de desclasificados que influyen negativamente en los siguientes pasos: desgaste prematuro en las piezas de trituración, reciclajes indebidos y calidad de productos finales.
El tipo de malla más usada y que cumple con las condiciones de menos desclasificado, más eficacia y precisión, es sin duda la malla metálica, tejida con alambres cilíndricos. No obstante, existen ciertos problemas que a través del tiempo han obligado a pensar en nuevos productos para resolver estos problemas.
Principalmente la dificultad en el montaje y desmontaje de las mallas usadas en la mayoría de los modelos de cribas hizo pensar en la búsqueda de un material que resistiera ante la abrasión de los áridos más que la malla metálica.
En 1937, Otto Bayer encontró mezclando Isocianato y Poliol una reacción química estable conocida con el nombre de poliuretano que cumplía con las condiciones buscadas. A partir de ese momento se ha venido desarrollando este producto con variantes oportunas para aplicarlo a las necesidades solicitadas en la clasificación de los áridos.
El primer paso en la aplicación de PU para la clasificación de áridos fue fabricar mallas de PU que sustituyeran sin modificación alguna en las cribas a las mallas metálicas, o sea provistas de sus uñas de tensión y cables metálicos en el interior del PU como refuerzo.
Al diseñar los orificios para realizar la clasificación se tuvo en cuenta que en función del tamaño de corte la malla de PU debería tener uno o dos espesores para cortes inferiores a 30mm. Era necesario disponer de dos espesores: uno como cuerpo soporte (H) y otro como superficie de cribado (h). Y siempre para facilitar el paso de partículas y evitar el acuñamiento, el agujero debería llevar una conicidad aproximada entre 6º y 10º.
