En la anterior publicación, hablamos de aspectos referidos a la duración de las superficies de cribado y de su rendimiento. En ésta, abordamos asuntos relacionados con la reposición de la malla. ¡Y terminamos esta serie de artículos técnicos!
La reposición de las mallas de cribado. Alargar la vida útil
En general, la mayoría de las máquinas de clasificación (cribas) presentan enormes dificultades a la hora de reponer las mallas deterioradas, principalmente por la escasez de espacios entre los pisos de la máquina. Por esta razón, se debe tender a alargar al máximo la vida de las mallas, con la consiguiente reducción de la mano de obra y pérdida de producción por paradas.
Alargando la vida de la malla, también existe un ahorro en el número de mallas consumidas: ante la dificultad indicada anteriormente, cuando se pretende cambiar una malla deteriorada, también se retiran otras del mismo piso que podrían haber continuado funcionando, y ¡eso que nos ahorramos!
La dimensión en el largo de las mallas de tensión transversal (FL) es otro factor que influye notablemente en la reposición de éstas. Hasta ahora era muy frecuente que esta medida llegara en algunos casos a 2000 y 3000 mm, con las consiguientes dificultades de manejo por peso y envergadura. De ahí la tendencia a reducir la medida FL: la razón que justifica esta reducción de medida es el aprovechamiento de la malla. La dimensión más usual de FL es de 1219 mm, múltiplo del pie (mm).
Los paños Poliuflex – por su ligero peso y elasticidad – permiten una reposición en la máquina rápida y cómoda.
Cálculos de cortes según la superficie de cribado
Dado que los tres factores – duración, rendimiento y reposición – influyen en la decisión de utilizar un tipo de superficie de cribado idónea, debemos tener muy en cuenta los diferentes cortes que se obtienen en función de estas superficies de cribado.
En la siguiente tabla faltan por incluir el comportamiento de las superficies de cribado tipos de Poliuflex y Chapas Perforadas. Con las primeras, el corte obtenido es similar al de las metálicas; con las segundas, se debe utilizar con cierta aproximación las siguientes fórmulas:
Veámoslo mejor con un ejemplo: en un árido triturado se pretende cortar con chapa perforada a 25mm. Como la malla metálica que obtiene este corte tiene una luz 28mm, podemos decir que, si aplicamos chapa perforada de agujero redondo, la dimensión sería de 28+10%=30mm; y que, si utilizamos agujero cuadrado, la dimensión sería de 28mm.
Para una mayor aproximación en el cálculo de cortes obtenidos cuando se emplea goma o poliuretano pueden utilizarse las curvas indicadas en el siguiente gráfico:
El espesor de la superficie como determinante del rendimiento
En el tratamiento de áridos existe un factor que incide notablemente en el corte de los mismos como es el espesor de la superficie con la que se pretende clasificar estos áridos: a mayor espesor, no sólo se reduce el rendimiento (en Tn/h) por m2 porque las partículas tardan más tiempo en atravesar estos espesores, sino que el corte obtenido es, también, de menor dimensión.
En las mallas metálicas el espesor es mínimo: coincide con el diámetro del alambre y, por esto, la precisión del corte y el rendimiento es máximo. Cuando por tamaño de alimentación y otras razones se instalan mallas de goma o poliuretano con espesores superiores a los de la malla metálica, conviene conocer la medida de éstos.
